HACCP 개요

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HACCP 는
위해요소분석 ( Hazard Analysis ) 과 중요관리점 ( Critical Control Point ) 의 영문 약자로서 “ 햇썹 ” 또는

“ 위해요소중점관리기준 ” 이라 함.

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HACCP 인증효과

식품관련 기업이 HACCP System을 도입함으로써 다음의 효과를 기대할 수 있습니다.

   → 자주적 위생관리 체계의 구축

   → 위생적이고 안전한 식품의 제조

   → 위생관리 집중화 및 효율성 도모

   → 경제적 이익 도모 (제품불량률, 소비자 불만/반품/폐기 등의 감소)

   → 회사의 이미지 제고와 신뢰성 향상

   → 안전한 식품을 소비자에게 제공

   → 식품선택의 기회를 제공 (HACCP 마크의 사용)

   → 식품안전사고 예방

   → 기업의 RECALL 및 P/L법에 대한 효과적대응

   → 수출여건 개선 (미 FDA요구 - 미국내 전 식품 품목에 대하여 HACCP 의무화)

   → 출입/검사/수거 등의 우대조치

   → HACCP 지정업체의 해당품목에 "HACCP"마크 부착

HACCP 적용원칙

HACCP 준비 5 단계

- 제 1 단계 : HACCP 팀 구성
         HACCP 관리계획 개발을 주도적으로 담당할 HACCP팀을 구성한다. HACCP 도입과 성공적인 운영은 최고경영자의

         실행 의지가 결정적인 영향을 미치므로 최고경영자의 직접적인 참여를 포함시키는 것이 바람직하며, 핵심요원들을

         포함시켜야 한다.
         HACCP팀의 규모는 여건에 따라 다르기 때문에 일정하지 않다. HACCP 팀장은 업소의 최고책임자 (영업자 또는

         공장장)가 되는것을 권장하며, 팀원은 제조,작업책임자, 시설 설비의 공무관계 책임자, 보관 등 물류관리 업무

         책임자, 식품위생관련 품질관리업무 책임자 및 종사자 보건관리 책임자 등으로 구성되어야 한다.

         이들은 관련규정에 준하여 HACCP 교육을 받고 일정 수준의 전문성을 갖추어야 한다.

- 제 2 단계 : 제품의 설명서 작성
         취급하는 각 식품의 종류, 특성, 원료, 성분, 제조 및 유통방법 등을 포함하는 제품에 대한 전반적인 취급내용이

         기술되어 있는 제품설명서를 작성하는 것이다.
         제품설명서에는 제품명, 제품유형 및 성상, 품목제조보고연월일, 작성자 및 작성연월일, 성분(또는 식자재)배합비율

         및 제조(또는 조리)방법, 제조(포장)단위, 완제품의 규격, 보관·유통(또는 배식)상의 주의사항, 제품용도 및

         유통(또는 배식)기간, 포장방법 및 재질, 표시사항, 기타 필요한 사항이 포함되어야 한다.

- 제 3 단계 : 제품의 사용용도 파악
         해당식품의 의도된 사용방법 및 대상 소비자를 파악하는 것이다. 해당식품을 그대로 섭취할 것인가 아니면

         가열조리후 섭취할 것인가 여부, 조리 가공방법 및 다른 식품의 원료로 사용되는가 여부 등의 예측 가능한

         사용방법과 범위를 명확히 하여야 한다.
         또한 해당식품이 누구에게 어떻게 사용되는가를 예측하는 것이 필요하다. 제품에 포함될 잠재성이 있는

         위해물질에 감수성이 있는 대상 소비자 ( 예, 어린이, 노인, 면역관련 환자 등) 를 파악하여야 한다.

- 제 4 단계 : 공정흐름도, 평면도 작성
        HACCP 팀은 업소에서 직접 관리하는 원료의 입고에서부터 완제품의 출하까지 모든 공정단계들을 파악하여

        공정 흐름도 (Flow diagram) 를 작성하고 각 공정별 주요 가공조건의 개요를 기재한다. 이때 구체적인 제조공정별

        가공방법에 대하여는 일목요연하게 표로 정리하는 것이 바람직하다.
        작업특성별 구획, 기계·기구 등의 배치, 제품의 흐름과정, 작업자 이동경로, 세척·소독조 위치, 출입문 및 창문,

        공조시설계통도, 용수 및 배수처리 계통도 등을 표시한 작업장 평면도를 작성한다.

- 제 5 단계 : 공정흐름도, 평면도가 작업현장과 일치여부 확인
       작성된 공정흐름도 및 평면도가 현장과 일치하는 지를 검증하는 것이다. 공정흐름도 및 평면도가 실제 작업공정과

       동일한지 여부를 확인하기 위하여 HACCP 팀은 작업현장에서 공정별 각 단계를 직접 확인하면서 검증하여야 한다.
       공정흐름도와 평면도의 작성 목적은 각 공정 및 작업장내에서 위해요소가 발생할 수 있는 모든 조건 및 지점을

       찾아내기 위한 것이므로 정확성을 유지하는 것이 매우 중요하다. 현장검증 결과, 변경이 필요한 경우에는 해당공정

       흐름도나 평면도를 수정하여야 한다.

HACCP 7 원칙

- 원칙 1 : 위해요소분석

       HACCP 관리계획 개발 HACCP 관리계획의 개발을 위한 첫 번째 원칙은 위해요소 분석을 수행하는 것이다.

       위해요소( Hazard ) 분석은 HACCP 팀이 수행하여야 하며, 이는 제품설명서에서 파악된 원 · 부재료별로,

       그리고 공정흐름도에서 파악된 공정 / 단계별로 구분하여 실시하여야 한다.

       위해요소 분석은 다음과 같이 3 단계로 실시될 수 있다.

첫번째 단계는 원료별 · 공정별로 생물학적 · 화학적 · 물리적 위해요소와 발생원인을 모두 파악하여 목록화 하는 것으로

           이때  위해요소 분석을 위한 위해요소 분석을 위한 질문사항를 이용하면 도움이 된다.

두 번째 단계는 파악된 잠재적 위해요소에 대한 위해도를 평가하는 것이다.
           위해도 ( risk ) 는 심각성 ( severity ) 과 발생가능성 ( likelihood of occurrence ) 을 종합적으로 평가하여

           결정한다. 위해도 평가는 위해도 평가 기준을 이용하여 수행할 수 있다.

마지막 단계는 파악된 잠재적 위해요소의 발생원인과 각 위해요소를 예방하거나 완전히 제거, 또는 허용 가능한

          수준까지 감소시킬 수 있는 예방조치가 있는 지를 확인하여 기재하는 것이다.
          이러한 예방조치는 한 가지 이상의 방법이 사용될 수 있으며, 어떤 한 가지 예방조치로 여러 가지 위해요소가

          통제될 수도 있다.

예방조치는 현재 작업장에서 시행되고 있는 것만을 기재하도록 한다.

위해요소 분석 해당식품 관련 역학조사자료, 업소자체 오염실태조사자료, 작업환경조건, 종업원 현장조사, 보존시험,

미생물시험, 관련규정, 관련 연구자료 등을 활용할 수 있으며, 기존의 작업공정에 대한 정보도 이용될 수 있다.
이러한 정보는 위해요소와 관련된 목록 작성뿐만 아니라 HACCP 계획의 특별검증 (재평가), 한계기준 이탈 시

개선조치방법 설정, 예측하지 못한 위해요소가 발생한 경우의 대처방법 모색 등에도 활용될 수 있다.

위해요소 분석은 해당식품 및 업소와 관련된 모든 다양한 기술적·과학적 전문자료를 필요로 하므로 상당히 어렵고

시간이 많이 걸리지만, 정확한 위해분석을 실시하지 못하면 효과적인 HACCP 계획을 수립 할 수 없기 때문에 철저히

수행되어야 하는 중요한 과정이다.

- 원칙 2 : 중요관리점 결정

             위해요소분석이 끝나면 해당 제품의 원료나 공정에 존재하는 잠재적인 위해요소를 관리하기 위한 중요관리점을

             결정해야 한다.
             중요관리점이란 원칙 1 에서 파악된 위해요소 및 예방조치에 관한 정보를 이용하여 해당 위해요소를 예방, 제거

             또는 허용 가능한 수준까지 감소시킬 수 있는 최종 단계 또는 공정을 말한다.
             중요관리점 ( Critical Control Point, CCP ) 과 비교하여 관리점 ( Control Point, CP )이란 생물학적, 화학적,

             또는 물리적 요인이 관리되는 단계 또는 공정을 말한다. 주로 발생가능성이 낮거나 중간이고 심각성이 낮은

             위해요소 관리에 적용된다.

             중요관리점을 결정하는 유용한 방법은 중요관리점 결정도를 이용하는 것이다.
            원칙 1 에서 위해요소 분석을 실시한 결과 확인대상으로 결정된 각각의 위해요소에 대하여 중요관리점 결정도를

            적용하고, 이 결과를 중요관리점 결정표에 기재하여 정리한다.

- 원칙 3 : 중요관리점에 대한 한계기준 결정

           세 번째 원칙은 HACCP 팀이 각 중요관리점 (CCP)에서 취해야 할 조치에 대한 한계기준을 설정하는 것이다.
           한계기준이란 중요관리점에서 관리되어야 할 생물학적, 화학적 또는 물리적 위해요소를 예방, 제거 또는 허용

           가능한 안전한 수준까지 감소시킬 수 있는 최대치 또는 최소치를 말한다.

한계기준은 현장에서 쉽게 확인할 수 있도록 육안관찰이나 간단한 측정으로 확인할 수 있는 수치 또는 특정지표로

나타내어야 한다. 예를 들어 온도 및 시간, 습도, 수분활성도 (Aw) 같은 제품 특성, 염소, 염분농도 같은 화학적 특성,

pH, 금속검출기 감도, 관련서류 확인 등 을 한계기준 항목으로 설정한다.

한계기준은 안전성을 보장할 수 있는 과학적 근거에 기초하여 설정되어야 한다. 한계기준을 결정할 때에는 법적

요구조건과 연구 논문이나 식품관련 전문서적, 전문가 조언, 생산공정의 기본자료 등 여러 가지 조건을 고려해야 한다.
예를 들면 제품 가열 시 중심부의 최저온도, 특정온도까지 냉각시키는데 소요되는 최소시간, 제품에서 발견될 수 있는

금속조각 (이물질) 의 크기 등이 한계기준으로 설정될 수 있으며 이들 한계기준은 식품의 안전성을 보장할 수 있어야 한다.

- 원칙 4 : 중요관리점 관리를 위한 모니터링 체계확립

          네 번째 원칙은 중요관리점을 효율적으로 관리하기 위한 모니터링 방법을 설정하는 것이다.
          모니터링이란 중요관리점에 해당되는 공정이 한계기준을 벗어나지 않고 안정적으로 운영되도록 관리하기 위하여
          종업원 또는 기계적인 방법으로 수행하는 일련의 관찰 또는 측정수단이다.

[모니터링 방법에 포함되어야 할 내용]

     - 모든 중요관리점이 포함되어 있는가?

     - 모니터링의 신뢰성이 평가되었는가?

     - 모니터링 장비의 상태는 양호한가?

     - 작업현장에서 실시하는가?

     - 기록서식의 사용성은 편리한가?

     - 기록은 정확히 되는가?

     - 기록은 실시간으로 이루어지는가?

     - 기록이 지속적으로 이루어지는가?

     - 모니터링 주기가 적절한가?

     - 시료채취 계획은 통계적으로 적절한가?

     - 기록결과는 정기적으로 통계처리하여 분석하는가?

     - 현장 기록과 모니터링 계획이 일치하는가?

- 원칙 5 : 개선조치 방법설

         HACCP 관리계획은 식품으로 인한 위해요소가 발생하기 이전에 문제점을 미리 파악하고 시정하는 예방체계이므로,
        모니터링 결과 한계기준을 벗어날 경우 취해야 할 개선조치를 사전에 설정하여 신속한 대응조치가 이루어지도록

        하여야 한다.

[개선조치 개발에 필요한 몇가지 질문사항]

    - 이탈된 제품을 관리하는 책임자는 누구이며, 기준 이탈 발생시 모니터링 담당자는 누구에게 보고하여야 하는가?

    - 이탈의 원인이 무엇인지 어떻게 결정할 것인가?

    - 이탈의 원인이 밝혀지면 어떻게 공정을 관리상태로 복원시킬 수 있는가?

    - 한계기준이 이탈된 식품 (반제품 또는 완제품)을 어떻게 조치할 것인가?

    - 한계기준 이탈시 조치해야 할 모든 작업에 대한 기록·유지 책임자는 누구인가?

    - 개선조치 계획에 책임 있는 사람이 없을 경우 누가 대신할 것인가?

    - 개선조치는 언제든지 실행가능한가?

일반적으로 취해야할 개선조치 사항에는 공정상태의 원상복귀, 한계기준 이탈에 의해 영향을 받은 관련식품에 대한

조치사항, 이탈에 대한 원인규명 및 재발방지 조치, HACCP 관리계획의 변경 등이 포함된다.

- 원칙 6 : 검증절차 및 방법 설정

           여섯 번째 원칙은 HACCP 시스템이 적절하게 운영되고 있는지를 확인하기 위한 검증 방법을 설정하는 것이다.
           HACCP 팀은 현재의 HACCP 시스템이 설정한 안전성 목표를 달성하는데 효과적인지, HACCP 관리계획대로

           실행되는지, HACCP 관리계획의 변경 필요성이 있는지를 확인하기 위한 검증 방법을 설정하여야 한다.
           HACCP 팀은 전반적인 재평가를 위한 검증을 연 1 회 이상 실시하여야 하며, HACCP 관리계획을 수립하여

           최초로 현장에 적용 할 때, 해당식품과 관련된 새로운 정보가 발생되거나 원료 · 제조공정 등의 변동에 의해

           HACCP 관리계획이 변경될 때에도 실시하여야 한다.

[HACCP 관리계획에 대한 유효성 평가]

          HACCP 관리계획이 올바르게 수립되어 있는지 확인하는 것으로 발생가능한 모든 위해요소를 확인 · 분석하고

          있는지, 중요관리점이 적절하게 설정되었는지, 한계기준이 안전성을 확보하는데 충분한지, 모니터링 방법이

          올바르게 설정되어 있는지 등을 과학적 · 기술적 자료의 수집과 평가를 통해 확인하는 검증의 한 요소이다.

[HACCP 관리계획의 실행성 검증]

          HACCP 관리계획이 설계된 대로 이행되고 있는지를 확인하는 것으로 작업자가 정해진 주기로 모니터링을

          올바르게 수행하고 있는지, 기준 이탈 시 개선조치를 적절하게 하고 있는지, 검사·모니터링 장비를 정해진

          주기에 따라 검·교정하고 있는지 등을 확인하는 것이다.

- 원칙 7 : 문서 및 기록유지 방법설

         HACCP 체계를 문서화하는 효율적인 기록유지 및 문서관리 방법을 설정하는 것이다.
         기록유지는 HACCP 체계의 필수적인 요소이며, 기록유지가 없는 HACCP 체계의 운영은 비효율적이며

         운영근거를 확보할 수 없기 때문에 HACCP 관리계획의 운영에 대한 기록 및 문서의 개발과 유지가 요구된다.

기록유지 방법 개발에 접근하는 방법 중 하나는 이전에 유지 관리하고 있는 기록을 검토하는 것이다.
가장 좋은 기록유지 체계는 현재의 작업내용을 쉽게 통합한 가장 단순한 것이어야 한다.
예를 들어, 원재료와 관련된 기록에는 입고 시 누가 기록을 작성하는가, 출고 전 누가 기록을 검토하는가,

기록을 보관할 기간은 얼마 동안인가, 기록 보관장소는 어디인가 등의 내용을 포함하는 가장 단순한 서식을 갖을 수

있도록 한다.

HACCP 도입효과